Затова и едно от основните предизвикателства при работа със СУК се крие в отговорът на въпрос. Как ще определяме непрекъснато дали производствените процеси протичат достатъчно ефективно според критериите на стандартът ISO 9000, с последна версия от 2015 г.? Това всъщност изчерпва и цялата практическа задача на системата
Седем класически и седем нови методи
Той представлява поредица от статистически, инструментални и аналитични средства, които осигуряват ефективно работеща и надеждна СУК. Приложението им не е лесно и изисква известно обучение. Инструментариумът за контрол върху качествената стойност, съставен от 7 диаграми и карти, описателно и сякаш най-достъпно обяснява необходимостта и конкретните стъпки по определяне и измерване на качество, общовалидни за всякакъв тип изделия.
Появата на 7-те инструмента за контрол е част от останалите методи, обявени за валидни от Съюза на японските учени и инженери (JUSE) през 1979 г.Разбира се, подборът им, както и формирането на цялата система, съвпада с периодът на най-силно влияние на концепцията TQM (60-те-70-те г.). Впоследствие те са допълнени от нови 7 насоки, които отправят фокуса си повече към проектирането и планирането.
Осмият метод
Отделно от описаният инструментариум, през 1972 г. японският проф. Акао прилага методът Quality Function Deployment. Същността му е сложна всеобхватна система, засягаща почти всеки етап от производството – именно затова е наречен още и “къща на качеството”. Многостепенните етапи извършват нещо много просто, но изключително ефикасно – интегриране на най-актуалните потребителски желания в продуктови параметри и имплементирането на тези параметри дори и в най-малките детайли на продукцията.
Нарича се “разгръщане функциите на качеството” и представлява детайлно проектиране и планиране на разработката, като резултатът се оценява за съответствие с първоначалният план. Потребителските изисквания са степенувани по значение, започвайки от това с най-висок процент, на чието изпълнение се дава предимство. Изчисляват се са целеви резултати, като стоките на конкурентни фирми също получават специално внимание според точките-матрици в системата.
Как изглеждат седемте основни инструмента за контрол
Те изследват, откриват и анализират причините за некачествен продукт. Целта им е да оптимизират характеристиките му до задоволяващ потребителските очаквания резултат. Концепцията на системата изисква това да се прави непрекъснато.
Когато идентифицираме дефект е необходимо писмено описание на продуктовите параметри, които впоследствие да сравним с планираните (целеви) характеристики или резултати. Честотната диаграма колекционира данни. Отклонението означава недостатъчно качество.
Хистограмата е графично изображение на данни на изделие/процес, събрани и класифицирани за определен период от време. Тя може да покаже нагледно скорост и ефективност на услуга, както начин на изработка на продукт. Вертикалата изобразява възможни параметри, а хоризонталата – измерените стойности на изделията или процесите.
Както хистограмата, поточната карта също визуализира последователност от данни, на обхващащи не само измерими параметри за количество и качество, а и процесите при производство. Прекрасно средство за откриване и анализ на погрешни действия, които водят до некачествени стоки и загуба на суровини.
Дисперсната диаграма пък обрисува графично и изследва връзката между две стойности, независимо дали те са процесни, количествени или качествени. С Чрез анализът на промените им във времето и с установяването на взаимозависимост между тях, лесно се създават условия за разработване на технологичен модел, който да ограничи негативните изменения и да ги оптимизира.
Диаграмата на Ишикава, позната още с наименованието “диаграма рибена кост “, изследва неясните производствени етапи, водещи до дефицити, дефекти и брак. Тя разглежда сложна съвкупност от фактори, повлияващи крайните параметри, които обхващат технология, суровини, машини и апаратура, уменията, както и стимулацията на персонала, без да пропуска организацията на самият производствен процес. Слабостите във всяко от тези звена се описва в причинно-следствената графика.
Анализът на Парето илюстрира концепцията за влиянието на няколко основни фактора върху състоянието на цяла категория стоки и изделия. Приоритизирането на най-важните въздействия, познати и като методът 80/20 се стреми да докаже, че малко на брой, но много важни грешки водят до огромен процент дефекти и ресурсен разход. Графиката обрисува всички влияния върху продукцията в степенуван вид, както и причинените от тях дефекти. Тя е със строго аналитична функция и не предлага решения.
